近日，全球涂料巨頭PPG在華全資子公司PPG涂料（張家港）有限公司三期項目計劃今年6月竣工投產。該項目投資總額7500萬美元，占地174畝，項目達產后將形成年產14.5萬噸高性能涂料和5000噸PVC密封膠的生產能力。據悉，PPG張家港基地是PPG在中國唯一的樹脂生產基地，也是PPG集團目前全球最大的一體化生產制造基地。

PPG涂料（張家港）有限公司由PPG涂料（香港）有限公司于2005年10月在張家港揚子江國際化學工業園設立的外商獨資企業，注冊外資8730萬美元，總占地約334畝；其中一期、二期項目投資總額11200萬美元，占地約159.7畝，主要生產高性能涂料、水性樹脂、粘膠劑等產品，年生產能力達13.5萬噸。2019年銷售額超過12億元，納稅超1億元。

涂界記者注意到，PPG張家港生產基地是PPG于2005年在中國建立的第一家樹脂工廠，張家港電泳漆混合中心于2016年投產。目前，該工廠為包括汽車涂料事業部、工業涂料事業部、包裝涂料事業部和汽車修補漆事業部等多個事業部提供共享的制造能力。該廠生產的主要產品包括電泳樹脂、丙烯酸樹脂、電泳涂料和鋯系列前處理產品。

此外，位于張家港基地的PPG中國應用創新中心項目于2020年投入使用，該應用創新中心將設立電子消費類產品涂料應用實驗室、Wheel輪轂漆應用實驗室、卷材和型材涂料應用實驗室、Wood木器漆應用實驗室、GI工業漆應用實驗室、PKG包裝涂料實驗室、Refinish汽車修補漆應用實驗室。

涂界記者注意到，PPG涂料（張家港）有限公司三期項目已于2018年10月開工建設奠，項目占地面積174畝，達產后將形成年產14.5萬噸高性能涂料（包裝涂料、工業涂料、汽車涂料和修補涂料）和5000噸PVC密封膠的生產能力，預計增加年銷售收入20億元人民幣。未來，PPG將把張家港工廠建設成該公司在全球最大的一體化生產基地。

值得一提的是，PPG張家港基地是一個高度的數字化和智能化工廠。PPG是全球樹脂涂料技術與生產應用的引領者，水性電泳漆是由PPG發明并首先推廣市場應用的，市場占有率一直處于全行業的領先位置。目前世界涂料樹脂生產領域，大多采用單一的反應釜合成工藝和大量的人工手動投料生產；PPG通過組織全球生產和技術力量進行多年的技術攻關，創新的將樹脂批次生產工藝進行連續化集成，將產品生產進行模塊化標準管理，進而減少了水性樹脂的過程消耗，將手動投料比例降到了9%以下，極大地縮短了生產周期周期，生產效率和產品質量顯著提高，為汽車原廠電泳涂料市場提供了優質服務與可靠性保障。

PPG張家港工廠是PPG集團在中國乃至亞太地區重要的戰略部署，是中國唯一的樹脂生產基地，也是PPG集團目前全球最大的一體化生產制造基地，數據信息系統ORACLE、QIM6、PLC等全部應用于日常制程業務過程中，使得生產信息化技術覆蓋了制造業務的全流程。生產過程通過使用Rockwell公司的核心處理集成技術、美國通用公司的控制信息交互平臺系統對車間的所有設備的攪拌、輸送泵、自動閥門、溫度、壓力、重量、液位等各自工況參數都進行了智能組網、智能自動分步化控制、標準化的配方工藝進行控制；結合PPG工業公司自有的雙組分同步合成工藝技術、標準化的配方工藝、在線紅外質量檢測技術，從而減少了水性樹脂合成過程的消耗，生產效率比同行提高了近50%，人工投料比例降到了5%，過程人工取樣檢測減少30%，最大程度地減少了原輔料損耗、溶劑揮發；采取的溶劑循環利用技術，最大地減少了危廢產生量，實現了節能、高效、環境友好的先進營運理念。

通過智能車間建設，進一步提升了工廠運營能力，產品一次合格率提升3%，人均生產效率每年提高5%，產品單位能耗每年減少5%，危廢強度每年減少6%，每年直接營運費用減少約400萬人民幣。生產化學反應過程PLC程序自動化控制，減少了傳統生產的人工操作干預的安全風險，提高了生產效率；中間產品質量檢測的取樣分析自動化，減少了人工取樣分析與檢測時間以及人員取樣的安全風險；車間現場操作過程可視化，增加了安全管理監控措施，提升了安全操作可靠性；生產數據信息流在各專用數據庫的傳輸交換，保障了工廠原料接收、生產制造、成品發運的有效信息實時更新，增加了各功能人員實時決策準確性，提升了營運效率。

伴隨著科學技術的不斷發展，智能制造是我國強國戰略的重要組成部分，PPG張家港工廠將不斷地增加投資并推動智能車間建設，契合中國國情需要，全面實施生產運行全流程的數字化、集成化、模塊化、可視化、自動化，同時也不斷地提升企業的營運效率及營利能力。

來源：涂界